Zuletzt aktualisiert am 23.10.2026
In unserer Praxis erleben wir leider immer wieder, dass solche Trocknungen Wochen oder gar Monate auf sich warten lassen, so dass dann Keimbildung praktisch zwangsläufig ist. Bei Planung und Aufbau einer technischen Trocknung muss auf Bodenaufbau, Umfang der Durchfeuchtung und dort evtl. vorhandene mikrobielle oder chemische Rücksicht genommen werden. Durch eine fachgerecht geplante und aufgebaute Trocknung wird Feuchtigkeit entfernt, mikrobielle oder chemische Rückstände verschwinden dadurch nicht.
Grundlagen
Eine technische Trocknung im Bodenaufbau soll den natürlich zu erwartenden Ausgleichsfeuchtezustand durch zielgerichteten Einsatz von Prozessluft herstellen. Die richtige Planung einer möglichst flächendeckenden Durchströmung der durchfeuchteten Bereiche eines Bodenaufbaus mit Prozessluft ist dabei entscheidend, wird in der Praxis aber häufig vernachlässigt, so dass unvollständige Trocknungen leider eher die Regel als die Ausnahme sind. Eine sorgfältige Schadensanalyse mit Ursachenklärung, Abstellen der Schadensursache und Kartierung der vermuteten feuchten bzw. nassen Bereiche mittels kapazitiver Feuchtemessungen an Wandsockeln, Randfugen und ggf, innerhalb der Bodenfläche mittels Ausgleichsfeuchtemessungen, sowie die Prüfung von Leitungsverläufen im Bodenaufbau ist wesentlicher Bestandteil einer fachgerechten Trocknungsplanung. Auch die elektrische Leistungsaufnahme von Trocknungsgeräten ist ein nicht zu unterschätzender Faktor, da die erforderlichen Leistungen schnell die in Wohnungen oder Häusern vorhandenen Leitungsquerschnitte überfordern können. Ggf. muss eine externe Stromversorgung vorbereitet werden. Bei faserigen, organischen oder schüttfähigen Dämmstoffen ist eine technische Trocknung teilweise nicht oder nur mit sehr hohem Aufwand möglich und ggf. unwirtschaftlich. Auch bei anzunehmenden sehr hohen mikrobiellen Belastungen kann ein Rückbau einer Trocknung vorzuziehen sein – dies sollte im Vorfeld sachverständig geprüft werden. Eine technische Trocknung kann letztlich eine mikrobielle Belastung nicht entfernen, sondern nur die Wachstumsbedingungen, die ganz wesentlich durch Feuchtigkeit begünstigt werden, verändern. Durch eine Trocknung wird kein mikrobielles Material entfernt. Mikrobielle Organismen (insbesondere Bakterien) sterben zwar bei Trockenheit teilweise ab und sind dann zu größeren Teilen nicht mehr keimfähig, dennoch verbleiben auch nach einer erfolgreich abgeschlossenen Trocknung potenziell gesundheitsgefährdende Stoffe, so dass im Zweifel eine Beprobung samt Laboranalyse zu erwägen ist.
Übersicht der Trocknungsverfahren
Unterdruck- oder Saugverfahren
Dieses Verfahren ist heute aufgrund der i.d.R. mit Feuchteschäden verbundenen mikrobiellen Belastungen insbesondere in Aufenthaltsbereichen das Standardverfahren. Hierbei wird Luft über zuvor hergestellte Kernbohrungen, an die an Turbinen angeschlossene Schläuche luftdicht angeschlossen werden, aus dem Bodenaufbau abgesaugt. Über Kondens- oder Adsorptionstrockner vorgetrocknete Raumluft strömt über die geöffneten Randfugen und ggf. zusätzlich erstellte Nachtrömöffnungen nach und nimmt auf ihrem Weg durch den Bodenaufbau Feuchtigkeit auf. Die Prozessluft wird anschließend über einen vorgelagerten Wasserabscheider und (mehrstufige) Filter gesaugt und nach Möglichkeit über Luftschläuche nach außen geführt. Wenn ein Abtransport nach außen nicht möglich ist, kann die Luft bei Einsatz von Feinstfiltern auch innerhalb des Raumes abgegeben werden, wenngleich hierbei eine erhöhte Feuchtigkeitslast in der Luft entsteht, die zusätzlich herunter getrocknet werden muss. Bei diesem Verfahren werden also mikrobielle Bestandteile, Stäube und ggf. weitere im Bodenaufbau vorhandene Schadstoffe zurück gehalten. Nachteil dieses Verfahrens ist die strömungstechnisch geringere Effizienz, da durch den Unterdruck der Bodenaufbau zusammengedrückt wird und dadurch die freie Luftdurchströmung behindert wird. Für das Unterdruckverfahren sind deshalb leistungsfähigere Turbinen als beim Überdruckverfahren erforderlich.
Überdruckverfahren
Das Überdruckverfahren war früher sehr gängig und ist strömungstechnisch effizienter, da durch den Überdruck der Estrich leichter wird und die Luft besser strömen kann. Hier wird vorgetrocknete Luft über Schläuche und Bohrungen in die Dämmschicht eingeblasen und tritt über die Randfugen und ggf. zusätzlich hergestellte Öffnungen frei in den Raum aus. Die austretende Feuchtigkeit muss dann der Raumluft wieder entzogen werden. Dabei werden zwangsläufig auch im Bodenaufbau vorhandene Partikel, d.h. Staub, Fasern und ggf. mikrobielle Bestandteile freigesetzt, weshalb dieses Verfahren hygienisch problematisch und nur ein Einzelfällen sinnvoll ist. Der UBA-Schimmelleitfaden empfiehlt dieses Verfahren nur in nicht genutzten Bereichen, etwa im Rohbau. Selbst bei einem sehr frischen Feuchteschaden gibt es keine Sicherheit, dass im Bodenaufbau keine mikrobielle Belastung vorhanden ist, da auch ungeschädigte Bodenaufbauten Hintergrundbelastungen aufweisen bzw. unbekannte Vorschäden vorliegen können.
Schiebe-Zug-Verfahren
Ein strömungstechnisch guter Kompromiss ist das sogenannte Schiebe-Zug-Verfahren, bei dem die Vorteile beider Verfahren kombiniert werden. Hier wird auf einer Seite trockene Luft mit geringem Druck über Düsen eingebracht und auf der anderen Seite mit größerem Volumenstrom abgesaugt. Damit bleibt das System gegenüber dem Raum in leichtem Unterdruck. Das Verfahren kann die Durchströmung großer oder gegliederter Flächen wesentlich verbessern, erfordert jedoch deutlich höheren Aufwand bei Planung, Installation und Trocknungsüberwachung.
Begleitende Trocknungsmaßnahmen
Eine gute Verteilung der Trocknungsluft ist nicht nur im Bodenaufbau, sondern auch innerhalb der von Feuchteschäden betroffenen Räume bzw. stärker durchfeuchteter Wandbereiche sehr zu empfehlen. Hierzu können auch Ventilatoren oder anderweitige Gebläse sinnvoll sein. Dabei ist selbstverständlich darauf zu achten, dass es nicht zu einer Verteilung von mikrobiellen Rückständen kommt. Leider ist immer wieder festzustellen, dass das gut gemeinte Aufstellen von Gebläsen zu erheblichen Kontaminationen größerer Gebäudeteile führt. Bei frischen Schäden ist der unterstützende Einsatz von Gebläsen sehr zu empfehlen, sobald jedoch die Gefahr der Schimmelbildung (je nach Baustoff kann dies bereits wenige Tage nach Schadenseintritt der Fall sein) besteht, sollten entweder luftdichte Abschottungen aufgebaut werden, um gezielt durchfeuchtete Oberflächen anzublasen ohne weiter reichende Kontaminationen befürchten zu müssen, oder anderweitige ergänzende Trocknungsmaßnahmen verwendet werden. Abgesehen von evtl. zusätzlichen Trocknungsmaßnahmen an Wandsockeln, sonstigen Hohlräumen und Trockenbauwänden (hier ist in der Regel aufgrund der schimmelpilzempfindlichen Materialien ohnehin ein Rückbau von feuchtegeschädigtem Material angebracht) mittels vorgetrockneter Raumluft ist hierbei insbesondere die direkte Erwärmung von Wand- und Deckenflächen durch Infrarotplatten zu nennen.
Überprüfung des Trocknungserfolges
Trocknungsfirmen überprüfen den Trocknungserfolg häufig an der Abluft der (im Saugverfahren laufenden) Trocknungsgeräte. Wenn nur noch eine geringe Differenz zwischen der ausreichend trockenen Raumluft und der abgeführten Prozessluft besteht, wird in der Regel ein Trocknungserfolg bescheinigt. Hierbei wird allerdings vernachlässigt, dass sich bei einer laufenden Trocknung gerade beim Unterdruckverfahren Strömungen mit größerer Luftgeschwindigkeit einstellen, die dann auch schneller trocknen als schlecht durchströmte (Rand-) Bereiche. Eine Messung im laufenden Betrieb suggeriert deshalb häufig einen vorschnellen Trocknungserfolg. Sobald die Geräte abgestellt werden, beginnt je nach Dämmstoff, Schichtstärken und sonstigen evtl. Hindernissen im Bodenaufbau ein allmählicher Feuchtetransport zwischen noch feuchteren und trockeneren Bereichen, so dass praktisch immer von einer Wiederbefeuchtung bereits trockener Bereiche auszugehen ist. Eine sinnvolle Überprüfung sollte deshalb erst einige Tage nach Abstellen der Geräte am besten durch Ausgleichsfeuchtemessungen in hierzu neu erstellten Bohrlöchern abseits der ursprünglichen Absaugöffnungen durchgeführt werden. Weniger genau, aber der Messung im laufenden Betrieb deutlich vorzuziehen, ist eine Messung der Absaugluft nach ausreichender Wartezeit von einigen Tagen unmittelbar nach dem Anlaufen der Geräte.